Guten Tag zusammen,

nach dem ich auf meine letzte Frage mehrere hilfreiche Antworten bekommen habe, möchte ich erneut Ihre Meinung hören.

Mein Problem: Das von uns entwickelte Produkt ist sehr komplex und besteht aus vielen Einzelteilen. Dementsprechend ist der FMEA Aufwand riesig, da man sich jede einzelne Schraube ganz genau anschauen muss. Meine Befürchtung ist, dass bei diesem Arbeitsumfang die Verantwortlichen nicht mehr die Möglichkeit haben die größten Risiken richtig tiefgehend zu betrachten.

Die Idee: Im Download Bereich von Simple-Quality habe ich eine Excelvorlage "Mustervorlage_FMEA-Vorselektion.xls" entdeckt, leider jedoch ohne Erklärungen zum Anwendungsbereich. Ich habe vor die Bewertungskriterien aus dieser Matrix an unser Produkt anzupassen. Nach der Bewertung aller Bauteile in dieser Matrix, werden nur die Bauteile mit der hohen Bewertung in die FMEA aufgenommen.

Meine Fragen: Ist es methodisch zulässig, dass nicht alle Bauteile in der FMEA betrachtet werden? Und wenn ja, wie legt man fest ab welchem Wert das Bauteil nicht mehr in die FMEA muss? Eine starre Zahl ist hier wahrscheinlich weniger sinnvoll, aber wie sieht es aus wenn ich sage, ich sehe mir nur die wichtigsten 80% und lasse die anderen 20% sein?

Ich freue mich auf Ihre Meinung zu diesem Thema!

Vielen Dank,
Alina

Hallo,

Methodisch ist es definitv erlaubt eine Selektion zu treffen. Die FMEA wie du sie beschreibst klingt schwer nach System-FMEA, vieleicht habt ihr im Unternehmen noch eine alte Version des VDA Band 4, da war das mal Thema.

Ich finde auch die Informationen der Firma Plato AG sehr hilfreich, auch wenn man ihre Software nicht gleich kaufen will.

Ansonsten ist die Selektion genauso wie alles andere bei der FMEA, eine teamorientierte aber subjektive Abschätzung. Leider zeigt uns in manchen Fällen eben, doch erst die Realität was geht und was nicht, da ja bald wieder Jahrestag ist: Kein FMEA-Team der Welt, hätte beim Bau eines World Trade Center den Angriff mit 2 Passagierflugzeugen überhaupt in Erwägung gezogen.

Eine Festlegung was reingehört und was nicht würde ich nicht treffen, eigentlich kommt es hier auf die Künste des FMEA-Moderators an, genau das aus dem Team heraus zu bekommen.

Gruß

TamTom

P.S. Hätte ggf. noch eine AA zum Thema

Hallo Alina,
...gaaaanz heisses Eisen. Mal umgedreht gedacht: 20% der Bauteile bedingen 80 % der Reklamationen (einfache ABC-Analyse, stimmt bestimmt hier auch).
Was nun wenn es grad DIE 20 % sind, die Du vorher aussortiert hast? Macht also so keinen Sinn, ich fürchte da müsst ihr einfach durch.
Was mich stutzig gemacht hat: ist:"..jede Schraube ganz genau anschauen..." stellt ihr (auch) Schrauben her??? Nach wie vor die beste Möglichkeit den FMEA-Aufwand zu reduzieren ist: mehr zukaufen (und die FMEA-Verantwortung auf den Lieferant abzuwälzen - machen alle so... ÄCHZ). Vielleicht liegt ja in der genauen Abgrenzung der Zukaufteile noch Sparpotenzial.

Den Sinn, Themen mit niedriger Bewertung von vorne herein auszusortieren, sehe ich nicht - zu dem Zeitpunkt ist dann schon bewertet, also die Arbeit gemacht. Ausserdem grosses Risiko: Du hast dann zwei Doks (FMEA und "Aussortierliste") die Du bei einem Neuprodukt oder einer Rekla anschauen musst. Die Regel sagt, wenn zwei Dokumente anzuschauen sind, bleibt in der Praxis immer eins unberücksichtigt, das kann das eine sein oder das kann das andere sein...

Grüßle
Thomas

Guten Morgen Alina,

als Nicht-Experte in FMEA-Fragen meine Meinung dazu:

Für mich stellt die FMEA eine Beurteilung von Fehlern und Einzelkomponenten in einem System dar. Mit Fehlerauftretenswahrscheinlichkeit, Feststellbarkeit vor dem Kunden und Fehlerbedeutung für das System bzw. den Anwender sind alle wichtigen Kriterien für eine Bewertung eines Teils/Fehlers gegeben. Mit der RPZ-Zahl kann man ja dann die Wichtung vornehmen und sagen, alle Teile/Fehler mit RPZ über ... sind für mich in erster Linie relevant und werden zur Verbesserung herangezogen und weiter betrachtet.

Nutzt man jetzt eine Vorselektion mit Hilfe einer anderen Methode (wie z.B. das Exemplar im Download-Bereich), dann können andere Faktoren mit hineinspielen, die aber für die FMEA nicht relevant sind. Wenn man zum Beispiel die wirtschaftliche Seite berücksichtigt: ein günstiges Teil, dessen Prüfung kaum lohnt und gern mal einfach ausgetauscht wird, kann schließlich beim Kunden eine große Bedeutung spielen - möglicherweise auch in sicherheitsrelevanter Sicht. Die Wichtung beruht dann auf anderen Kriterien und drückt die Bedeutung der Kriterien aus der FMEA.

Da ich keine Informationen zu eurem Produktportfolio habe, gehe ich von der Annahme aus, dass es sich um ein komplexes Teil mit verschiedenen Baugruppen handelt, die widerum aus verschiedenen Bauteilen bestehen. Um den Analyseaufwand zu reduzieren, betrachtet man im ersten Schritt die Baugruppen, ermittelt die Fehler und wichtet diese mit der RPZ-Zahl. Möglicherweise kann man nun schon feststellen, dass einige Baugruppen eine unterdurchschnittliche Kritikalität aufweisen bzw. einige Fehler einer Baugruppe und daher keine weitere Betrachtung benötigen. Baugruppen mit hoher Bedeutung werden tiefgründiger betrachtet und auf ihre Bauteile heruntergebrochen. Dort weden wieder die möglichen Fehler und Fehlerursachen ermittelt und mit der RPZ-Zahl gewichtet. Möglicherweise kann man dann noch die Baugruppen-RPZ-Zahl mit der Bauteil-RPZ-Zahl kombinieren, um so alle analysierten Fehler miteinander vergleichen zu können und in einer Reihenfolge zu bringen, nach der sie abzuarbeiten sind. Ich denke, so sollte sich der Aufwand reduzieren lassen, da nur kritische Bauteile und deren Fehler untersucht werden. Mit der RPZ-Zahl kann man dann auch besser argumentieren, warum man ein Bauteil nicht berücksichtigt hat, als mit einer Aussage 80 zu 20.

Hoffe, geholfen zu haben und das meine Denkweise verständlich rüberkam bzw. nicht falsch ist



Grüße
Chris

Ich äussere mal leise Kritik:

tommmili schrieb:
Dekorleisten, oder ähnliches haben aber keinen Einfluss auf Fit + Function, wenn Sie fehlt ist Kunde nicht glücklich aber nichts passiert.

Ich weiß das das jeder so macht, aber falsch ist es trotzdem, wenn der Lieferant eine M6 Schraube gemäß DIN Norm herstellt und entspricht was den Anforderungen angeht genau dieser Norm, zeigt seine FMEA kein Risiko, wenn ich aber die Schraube im Fertigungsprozess nicht montieren kann etc., dann hab ich zwar ne dünne FMEA aber für mein Unternehmen nichts gewonnen, und genau dann wird die FMEA zum ungeliebten Papiermonster was keiner gerne bearbeitet, weil der Nutzen gleich Null ist (etwas überspitzt).



Ich würde die Dinge die ich aussortiere aus der obersten Ebene der FMEA nicht rauswerfen, ein Bauteil das dazugehört, auch meine Zierleiste gehört rwähnt, aber eben nur mit einem Fehler - Fehlt oder so, kommt es zu Reklamationen, weil die Teameinschätzung nicht richtig war, muss ich die FMEA erweitern.

ChrisCross beschreibt genau diese Methodik der System-FMEA, oben alles drin, und nur bei Bedarf geht es in die Tiefe.

Gruß

TamTom

Einen wunderschönen guten Morgen!

Vielen dank für die vielen Antworten

@Tam Tom: Eigentlich meinte ich unsere Design FMEA, wobei es meiner Meinung nach ein Frage der Perspektive ist (für unsere Zulieferer ist es dann die System FMEA). Unsere theoretische Grundlage dazu kommt aus VDA4.2 bzw. QS9000. Ist es bereits veraltet?
Danke für den Tipp mit Plato, werde ich mir auf jeden Fall anschauen. Bislang nutzen wir IQRM von Apis, aber so 100% davon überzeugt bin ich noch nicht...
Eine ganz blöder Frage: was ist eine "AA"?

@Thomas: Vielen Dank für Ihr Feedback! Nein, die Schrauben stellen wir nicht selber her, wie auch die meisten unserer Bauteile, aber wir legen sie aus und haben damit die Designverantwortung. Der Lieferant ist meistens nur für den Fertigungsprozess verantwortlich und erstellt somit "nur" eine PFMEA. Ich glaube leider nicht, dass es dort viel zu holen gibt :/

@Chris: Sie haben vollkommen Recht: es kommt auf die Auswahl der Bewertungskriterien an. Diese Auswahl würde ich im Rahmen von einem Expertenworkshop vornehmen. Die Idee mit den Baugruppen finde ich auch nicht schlecht, aber ich befürchte fast, dass sie für uns nicht umsetzbar ist. Wir haben nur ca. 4 bis 6 Baugruppen, die allerdings aus ca. 15 - 20 Bauteilen bestehen können. Vermutlich wird es darauf hinauslaufen, dass alle Baugruppen ungefähr gleich wichtig bzw. kritisch sind. Ich hoffe ich habe Ihre Idee soweit richtig verstanden.

Mit herzlichen Grüßen,
Alina

Da ich in dem Thema halt noch nicht so konform bin, kann es durchaus sein, dass ich eine System-FMEA beschrieben habe. Dies waren die ersten Gedanken, die mir zu dem Thema in den Sinn kamen. In diesem Fall haben Sie, Alina, meine Ausführungen auch richtig verstanden. Wie es scheint, ist es in Ihrem Fall aber nicht so umsetzbar.

Unter der Abkürzung "AA" ist sicherlich Arbeitsanweisung, Teil einer Dokumentenstruktur , zu verstehen

ChrisCross schrieb:


Danke Conti hat eine eigene Welt der Abkürzungen...

Ich schule und moderiere schon seit Jahren den Funktionsansatz. (SAE Standard) .
Hier konzentrieren wir uns auf Funktionen bzw. der Funktionsbaum daraus leiten wir Fehlfunktionen und Fehlerfolgen ab.
Spätestens in der Ursachenspalte werden Subsystem oder Bauteilausfälle aufgelistet.

System FMEA --> Startpunkt Haupt und Systemfunktionen --> Fehlerursachen Substem oder Bauteil-ausfälle.

Diese Vorgehensweise ist auch für komplexe Konstruktionen sehr übersichtlich.
Zusätzlich betrachten wir in einer seperaten Analyse Schnittstellenfunktionen und machen für wichtige Haupt und Nebenfunktionen noch eine Robustness Analyse.

Falls Sie den VDA Weg noch verlassen können oder möchten empfehle ich Ihnen den SAE Standard.

Ansonsten verzetteln Sie sich in Bauteil Strukturen oder Bauteil Diagramme und vernachlässigen das komplexe Zusammenspiel und kausalen Zusammenhänge der Einzelkomponenten oder Subsysteme.