Hallo Qualitätskollegen,

wer kann mir eine plausible Definition für die Einteilung der Messräume in Güteklassen lt VDI/VDE nennen?
Ich versuche gerade einen Umbau unseres Messraumes zu erzwingen....stosse aber auf Widerstand und vor Allem fehlt mir eine Erklärung warum Güteklasse 3???? warum nicht 2 oder 4???
Gibts da irgendwas????

Hallo,

dein Messraum ermöglicht dir die notwendige Messumgebung einzurichten, d.h. abhängig von deinen Prüfprozessen ist zu entscheiden, welche Umgebungsbedingungen herrschen müssen(Toleranzen von 0,01, 0,05 oder 0,5 mm haben unterschiedlichste Anforderungen an die Prüfumgebung). Rechne einfach mal aus was ein Kelvin bis 5 Kelvin Unterschied bei der Messung für theoretische Messunsicherheiten erzielt, allein aus den Temperaturschwankungen. Es ist also abhängig von der Messaufgabe, welche Messraumklasse ihr einhalten solltet.

Falls dir die Berechnung der Messunsicherheit zu umständlich erscheint, dann nimm einfach deine Messgeräte mit der geringsten Messunsicherheit her (oder umgangssprachlich: dein genauestes Messgerät) und schau in die Herstellervorgaben für die Messumgebung. Insbesondere KMG's geben dir gute Vorgaben, welche Umgebungsbedingungen einzuhalten sind. Das gibt dir einen ersten Hinweis darauf, welche Messraumklasse einzusetzen wäre.

Generell als Erfahrung von mir. Güteklasse 3 ist oftmals ausreichend im Bereich der Endkontrolle, Güteklasse 1 und 2 sind dann schon Feinmessräume für hochgenaue Prüfungen an Bauteilen (hohe Anforderungen durch das Prüfmerkmal, Kalibrierlabore)

Grüße
Chris

Hallo Chris, danke für deinen Beitrag!!!

Unser Messgerät mit der geringsten Unsicherheit schreibt eine Güteklasse 1 vor,gg!!!
Nun kann dir aber nicht mal der Gerätehersteller sagen was passiert, wenn das Gerät in Güteklasse 4 steht. Und genau das ist das Problem. Sicher ist eine gewisse Aussagekraft über den Längenausdehnungskoeffizienten gegeben und über die 95% Regel in Bezug auf die Messunsicherheit ist es ja eigentlich auch eindeutig.
Aber es ist eben, meinen Recherchen nach, nirgends eindeutig definiert!!!

Bitte um weitere Beiträge zu diesen Thema!!!!! Danke Chris, ist schon mal sehr hilfreich!!!!

Hallo,

du wirst meiner Meinung nach auch nichts detailierteres als die VDI 2627 finden. Im Anschluss muss man seinen eigenen Prozess analysieren und das beste Ergebnis heraussuchen - das ist ja nun mal die ingenieurstechnische Leistung, sonst bräuchte man uns ja nicht mehr

Wenn dein Prüfmittel so hohe Anforderungen hat, dann gibt es dafür zwei mögliche Aussagen:

1. Ihr fertigt hochgenaue Produkte, ihr habt minimale Toleranzen und dann bleibt dir auch nicht übrig als eine angepasste Prüfumgebung einzurichten
2. Ihr habt ein Prüfmittel eingekauft, das überdimensioniert ist und für eure Anwendung zu genau misst und demzufolge auch zu hohe Anforderungen an die Messumgebung stellt

Daher nochmal mein anderer Tipp: Nimm deine Prüfmerkmale, schau dir die Toleranzen an, nimm 1/10 davon (Messunsicherheit) und teile durch 2 (Standardunsicherheit). Dann bestimme die mögliche Standardunsicherheit durch die Temperaturschwankungen (Berechnungen z.b. im Buch "Prüfprozesseignung" von Dietrich/Schulz zu finden) und setzt mal beide Ergebnisse gegenüber. Das neben der Temperaturunsicherheit auch noch andere Unsicherheiten wirken(Messgerät, Bediener, Objekt, Einspannung), ist ja klar - es gibt dir aber schon mal einen Anhaltspunkt, wie groß die maximale Temperaturschwankung sein sollte.

Gruß
Chris