Hallo Kollegen,
ich möchte heute ein Thema ansprechen, dass Euch sicher auch von Zeit zu Zeit beschäftigt.

Wir sind Zulieferant der Automobilbranche mit einer großen Produktpalette. Dazu gehören auch Varianten wie rechts, links,
vorne hinten und evtl. auch Farbvariantren. Die Teile unterscheiden sich oft nur durch eine Ziffer.
In den Produktionsbereichen werden die Teile mit sogenannten Materialbegleitkarten gekennzeichnet. Im Versand wird das VDA-Label aufgeklebt. Hier wird mit einem Scanner gearbeitet.
Im Versand ist eine Falschkennzeichnung eher unwahrscheinlich, es sei denn, die Teile wurden in der Produktionsabteilung falsch gekennzeichnet. Dies kommt leider immer wieder vor, obwohl hier schon mit farbigen Karten gearbeitet wird.
Die Mitarbeiter vergreifen sich einfach bei der Kennzeichnung oder sie sind unkonzentriert und kennzeichnen falsch.
Ich denke Ihr kennt das Problem. Wie löst ihr das Problem (möglichst einfache pragmatische Lösungen).
Bitte teilt mir Eure Erfahrungen und Lösungsansätze mit.

Gruß PeJe

- falls möglich: in der Produktion ähnliche Artikel (verwechselbare) nicht gleichzeitig produzieren
- während Produktion eines bestimmten Artikels nur die dazu gehörenden Etiketten etc bereitstellen.
- Kontrolle nach der kennzeichnung durch eine andere Person einführen (für eine bestimmte periode)
- Ausser unterschiedlich farbigen Karten auch gewisse einfache Figuren / Grafiken auf der Karte einführen.
- Instruktion der Mitarbeiter, indem die Folgen einer Reklamation klar dargestellt wird und betonen, dass solche Fehler sehr grosse wirkungen haben können.
gruss, hb

Hallo,

wir versuchen die Teile so früh wie möglich mit einem Barcode zu identifizieren die anschl. in so vielen Stationen/Arbeitschritten gescannt werden, falls falsche Teile dazwischen liegen geht es nicht weiter

Falls Du dann noch Messwerte dazu gehören werden diese mit einer Seriennummer zum Produkt abgespeichert und es läßt sich fast bis zu allen Teilen zurückverfolgen.

Wir haben viele sicherheits relevante Produkte, dort kann man schon fast nicht mehr anders Arbeiten, da der Fehlerfaktor Mensch viel zu unsicher ist......... .

Gruß
Wolfgang

Hallo,

Stichwort "Poka Yoke"

Frage: Wie kann ich vermeiden, dass der Mitarbeiter eine falsche Kennzeichnung anbringt?
Antwort: Zu jedem Fertigungsauftrag eine abgezählte Anzahl an Etiketten bereitstellen, die nur für den Auftrag ausreichen und bestimmt sind. Nach dem FAuftrag ggf. alle nicht verwendeten Etiketten vernichten/einsammeln.

Beste Grüße
Thorsten

Überprüfen Sie mal, ob es möglich ist, die Kennzeichnung an dem Arbeitsschritt, der die Variante erzeugt, automatisch anzubringen.

Karl Stanger

Bei Mischwerkzeugen und 2 Mitarbeiter an der Produktionsstrecke,kommt es auch immer wieder zu Falschlieferungen.Obwohl am AP linke und rechte Teile gekennzeichnet sind.Die Behälterkennzeichnung ist auch mit einem L und R unterscheiden.Es gibt aber für beide Teile nur eine Schweißmaschine.Die nur verschweißt wenn beide Teile drin liegen.Jede Falschlieferung wird ausgewertet.Wenn mit den Mitarbeitern gesprochen wird,kann es sich niemand erklären .
Der Tip einem anderen Mitarbeiter die Kennzeichnung vornehmen zu lassen ,ist nicht immer umsetzbar.Vielleicht kennt ihr noch andere Maßnahmen.
Gruß
billard

PeJe schrieb:


Hallo Peter Jentsch,
wie ich sehe arbeitet ihr mit Kabelkonfektion und Rohren.

Du hast recht eine Herausforderung.
Bei Kabel geht nur eine automatische Belabelung am Ende des Arbeitsgangs. So machen es zumindest eure Wettbewerber, Leoni, Dräxelmaier und Prettl.

Bei Rohren kann ähnlich wie bei der Post ein automatischer Laserauftrag vor jeder Entnahme stehen hier gehen auch, mit Abstrichen automatische Lackierungen. (rechtes Teil grüner Ring oder Punkt an definierter Stelle, linkes Teil rot, immer in Fahrtrichtung gesehen), dann muss der Entnahmeroboter oder Mensch schon an dieser Stelle in unterschiedlich gefärbte Boxen sortieren. Das ganze natürlich durchgängig, also eingefärbte Arbeitsplatzunterlagen und so weiter..... Hier kommen dann natürlich Farbprüfsysteme zum Einsatz die die Richtigkeit der Teile überprüft und dokumentiert, bei Laser eben Strichcode-Scanner.

Mit Schulung kommst, meiner Meinung nach, nicht weiter. Hier muss zur Produktionssicherheit investiert werden.

Grüßle
Peter

Hallo PeJe & alle,

ich würde versuchen die "doppelte" Kennzeichnung (zuerst Materialbegleitkarte und danach/am Ende das Barcodelabel) zu vermeiden... es ist duplizierte Arbeit und unsicher hört es sich auch an (jedenfalls wenn das Barcodelabel erzeugt wird aus den Details die zuerst manuell auf der Materialbegleitkarte dokumentiert werden)....

Nach dem Motto der Realität: "Zuerst wird irgendein Quatsch aufgeschrieben - und danach wird das dann auch noch falsch abgepinnt bzw. in den Computer getippt..."

Ist es nicht möglich die Details die auf der Arbeitskarte notiert werden (an jeder erforderlichen Station im Prozess) in eine Datenbank einzugeben oder besser noch zu scannen und das Printprogram für das Label am Ende klaubt nur noch die bereits gemachten Eingaben aus der Datenbank zusammen, prüft diese auf Plausibilität, gibt weiter wenn alles ok oder schickt in eine temoräre Prüfroutine falls was niO ist?

Wär so etwas eine Option? ...die Datenbankroutinen hören sich gewaltier/teurer als sie sind...

Viele Grüße
Andreas

Bärliner schrieb:


Hallo Andreas,
Du hast recht es kann teuer werden. Aber was kostet eine Minute Bandstillstand z.B. bei Audi? 15.000 Euronen, wenn ich richtig informiert bin.

Jetzt stell Dir mal vor es werden versehentlich überhaupt keine Kabel für die linke Tür vorne geliefert und keiner merkt es, bevor es schiefgelaufen ist, dann ist die Fertigungsstätte in Tunesien und und und.-..... oder für eine Verrohrung durch die Kühlwasser fließt oder Öl, dann mal gute Nacht. Ach ja, dann wird die Türe nicht von z.B. Audi zusammengebaut sondern von einem Tier 1 Lieferant, dann viel Spaß mit der Versicherung.

Ich hatte mal so nen Fall, da fliegen die Hubschrauber und Paketdienste und die bezahlt auch der Lieferant.

Ich weiß, dass das was schiefgehen kann auch schiefgeht.

Grüßle
Peter

pefiULM schrieb:


Hallo Peter,

ich wollte damit nicht sagen dass sich die Investition nicht lohnt! Ich wollte nur ein Idee geben, wie man möglicherweise die Root-Cause in den Griff bekommen könnte.

Ich habe bei Prozessänderungen dieser Art schon oft genug so etwas gehört wie "...was soll das denn alles kosten..." (oder ähnlichen Quatsch) - wenn man die primären Reklamationskosten alleine rechnet, sind diese oftmals schon mit Leichtigkeit das 1000fache der Modifikationskosten für den Prozess.
Und wenn man /QM/QB auch noch ein gutes Verhältnis zum Controller hat ist dieser bestimmt bereit und in der Lage, die Reklamationskosten fundiert in größerem Umfang zu beziffern...

Die meisten Unternehmen/Abteilungsleiter/GF haben blanke Angst davor, dass diese Kosten zu umfangreich beziffert werden (habe ich oftmals den Eindruck erlangt).