Hallo Kollegen,

wie geht ihr bei dem Thema Risikoabschätzung bei ausgefallenen Prüfmitteln vor.

Wenn Prüfmittel durch Beschädigung ausfallen ist das Risiko gering das Fehlmessungen durch das Prüfmittel die Qualität der damit geprüften Produkte beeinflusst, da normalerweise das Prüfmittel nach der Beschädigung aus dem Prüfprozess ausgegliedert wird.

Wenn aber ein Prüfmittel die Kalibrierung im regelmässigen Intervall nicht besteht oder festgestellt wird, dass die Messergebnisse nicht stimmen können und somit Fehlmessungen an damit geprüften Produkten nicht ausgeschlossen werden können, sollte eine Risikoabschätzung durchgeführt werden um das Risiko von produzierten Teilen im eigenen Haus und beim Kunden zu verifizieren.

Der Kunde sollte ja informiert werden wenn die Möglichkeit besteht, dass er schlechte Teile im Haus hat, da viele ja keine Wareneingangsprüfungen mehr installiert haben.

Gibt es da Methoden zu quantifizierbarer Erfassung des Risikos oder ist die Scorecard-Methode ausreichend?

Gruß
Taurus

Hallo

Risikoabschätzung hat für mich primär preventiven,- also vorbeugenden Charakter

Wenn`s mal passiert ist, kann man sowieso nur mit lückenloser Rückverfolgbarkeit und entsprechend "aus dem Verkehr ziehen" fehlerhafter und fehlerverdächtigter Einheiten, einigermaßen die Kurve kratzen...

Eine Risikoabschätzung ist am Besten durch die festgelegten Kalibrierintervalle sowie inkl.durch diverse Sichtprüfungen vor Gebrauch der Messmittel zu erzielen.

Alles andere (zb.Scorecards) erscheint mir zu kompliziert und (Kosten&Ressourcen) aufwendig

MFG E.Pauer

PS: Taurus, sind sie wirklich so zum Fürchten wie Ihr Bildchen und Ihr Name vermeinen ließe ??

Hallo,

Nö, natürlich bin ich nicht zum fürchten. Ich bin halt sternzeichenmäßig "Taurus domesticus" (Stier) deswegen mein Nick .

BTW: aber zur Risikoabschätzung. Wenn einmal an einem Messplatz doch ein fehlerhaftes Prüfmittel auftaucht, wie geht man da vor.
Was muss beachtet werden? Wie schätze ich ab, seit wann das Prüfmittel defekt sein könnte? Muss ich meine Kunden informieren, dass fehlerhafte Produkte bei Ihm eingetroffen sein könnten. Oder besser ruhig sein und nicht die Pferde scheu machen?

Gruß

Hallo

a) Sie müssen umgehend einschätzen, über welchen Zeitraum das Püfmittel schon fehlerhaft gewesen sein könnte, notfalls bis zum letzten Kalibriertermin !

b) Alle Produkte die in diesem Zeitraum mit diesem Prüfmittel gemessen wurden sind sofort zu sperren und einer Nachprüfung zu unterziehen

c) der Kunden MUSS sofort informiert werden. Mögliche fehlerhafte Produkte beim Kunden sind sofort zu sperren bzw. durch Sortieraktionen auszufiltern, nachzuprüfen , ggfls zu ersetzen(dies natürlich alles auf Kosten des Lieferanten)

Wenn Sie Glück haben und wirklich nur der Verdacht auf "könnte" sich erhärtet, arbeitet der Kunden normal mit Ihren Produkten weiter und sortiert Ihnen allfällige fehlerhafte Teile (auf Ihre Kosten) aus

d) Der Kalibrierintervall des Prüfmittels muß sofort soweit reduziert werden sodaß eindeutige IO Kalibrier Ergebnisse erzielt werden

e) Wenn die ersten Sofortmaßnahmen(siehe oben) getätigt worden sind, müssen Sie in eine detaillierte und vor allem konsequente Ursachenanalyse reingehen um zu ermitteln wie das alles passieren konnte.

f) Korrekturmaßnahmen sauber abarbeiten (inkl. Info darüber an Kunden)

g) Wenn Sie alles gelöst haben,- Ergebnisse entsprechend in der QM Dokumentation verankern (als preventive Maßnahme)


MFG E.Pauer

Hallo,

eine gut Möglichkeit bei kritischen Merkmalen ist da die Messbeständigkeitsuntersuchung. Das Prüfmittel
wird mittels Normal in festgelegten Abständen auf seine Beständigkeit untersucht, so ist die Abgrenzung der
fehlerverdächtigen Produkte auf einen kleineren Zeitraum möglich.

Gruß

Andi

Hallo, erst ist mal wichtig kühlen Kopf zu bewahren und nicht überzureagieren. Daher will ich hier den Post aufgreifen und ihn etwas modifizieren:

a) Sie müssen umgehend einschätzen, über welchen Zeitraum das Püfmittel schon fehlerhaft gewesen sein könnte, notfalls bis zum letzten Kalibriertermin !

GENAU!
--> Was ist wann passiert?
Fall a) wegdriften / altern usw. --> dann wirds schwierig mit der Bestimmung des Zeitpunktes, ab wann die Abweichung unzulässig wurde.
Fall b) Defekt / Beschädigung --> hat nichts mit Kalibrierzyklen zu tun sondern mit der Tageskontrolle (z.B. Plausicheck an Normteil)

b) Alle Produkte die in diesem Zeitraum mit diesem Prüfmittel gemessen wurden sind sofort zu sperren und einer Nachprüfung zu unterziehen

NEIN!
Erst prüfen, wie groß die zu erwartende Abweichung ist, und ob die Werte tatsächlich zu OOS (out of Spec) führen.
ggf. wurde ein viel zu genaues PM verwendet und die zulässigen Toleranzen wurden gar nicht überschritten, o.ä. ...
Erst wenn klar ist, das hier tatsächlich ein Risiko vorliegt, denn erst sperren.
Aber: sofort sicherstellen, das relevante Teile, die ausgeliefert werden sollen, sofort nachgeprüft werden.
Nicht automatisch alles sperren, sonst droht ggf. Lieferengpass, obwohl viele Teile im Lager 'gut' sind.

c) der Kunden MUSS sofort informiert werden. Mögliche fehlerhafte Produkte beim Kunden sind sofort zu sperren bzw. durch Sortieraktionen auszufiltern, nachzuprüfen , ggfls zu ersetzen(dies natürlich alles auf Kosten des Lieferanten)

NEIN!
Erst anhand der Q-Aufzeichnungen prüfen, welche Werte an den Kunden geliefert wurden. Sollte die Qualitätslage der Produktion sich nahe am Sollwert befunden haben und somit der reelle Wert (also Messwert plus die gefundene unzulässige Abweichung) noch in der Toleranz seien, dann muss dieser Kunde nicht zwangsläufig informiert werden.
Hat der Kunde OOS erhalten, oder wurden ihm fehlerhafte Mess-Protokolle zugesendet --> dann natürlich informieren.

Eine Scorecard zur Abschätzung, ob der Kunde zu informieren ist, würde ich nicht einführen. Aber: natürlich sollte man sich Gedanken machen, welche Auswirkung die Abweichung beim Kunden verursacht.
Beispiel: Sollte ein Maß falsch sein, das zwar in der Zeichnung vorhanden ist und auch gemessen wird, aber dieses Maß kein Funktionsmaß ist und beim Kunden kein Problem bewirkt, ... informieren?
+ gewonnenes Vertrauen: "danke für die Offenheit"
- Mücke wird Elefant: "Wie kann das passieren, was wurde noch falsch gemessen, ..."

d) Der Kalibrierintervall des Prüfmittels muß sofort soweit reduziert werden sodaß eindeutige IO Kalibrier Ergebnisse erzielt werden

Nicht unbedingt, das ist abhängig von der Ursache. Falls es ein 'Single Event" gegeben hat, dann sollte man eher über eine tägliche QS-Messung nachdenken (z.B. an 'Werkstücken' mit bekannten Größen"). Generell ist Einführung von Dynamisierung der Prüfzykluen aber oft kostensenkend.

Hallo,

was ist die Basis eures QMS?

Prinzipiell sind mit fehlerhaften Messungen keine weiteren Messungen durchzuführen und vergangene Messungen sind zu wiederholen. D.h. dann u.U. Produkte zurückrufen und überprüfen. Ebenso ist eine Information des Kunden (nach ISO/TS 16949) absolute Pflicht. Aber auch aus eigenem Interesse. Denn je mehr Ausfälle im Feld sind, desto teurer wird das ganze.

Beste Grüße
Thorsten

Hallo Mediqm,

das ist mal eine Antwort, die eigentlich alles abdeckt, was dabei zu bedenken ist.
Sie wägt gut ab zwischen Normeneinhaltung und dem unternehmerischen Risiko. Die meisten Posts neigen ja immer dazu gleich rüber zu bringen, -alles sperren, überprüfen, den Kunden informieren, ein "Kopfschüttel" hier und ein "sowas darf doch nicht passieren" da-. Die personelle und die finanzielle Situation in vielen Firmen, besonders jetzt in der Wirtschaftskrise, wird nicht berücksichtigt. Doch die Erfahrung zeigt es auch wenn noch alles so gut geregelt wird, alles was schief gehen kann, geht auch irgend wann mal schief.
Darum ist Ihr Post meiner Meinung nach der bisher Beste, der zu meiner Frage abgegeben wurde, da er wirklich auf den Teil "Risikoabschätzung" einging. Nämlich das Risiko des Unternehmens einzuschätzen, das bei möglichen fehlerhaften Messergebnissen durch (fehlerhafte) ausgefallene Prüfmittel auftreten können ähnlich einer Produkt-FMEA.
Aber ich danke auch den anderen, welche sich bemühten konstruktive Hilfestellung zu leisten.

Vielen Dank
Taurus