Hallo geehrtes Forum,

ich habe mich soeben registriert, weil es eigentlich genau das ist was ich seit längerem suche.
Und schon erstelle ich mein 1.Thema, bzw. meine Fragestellungen:

Ich arbeite zur Zeit in einem mittelständischen Unternehmen, das mit Stahl handelt und aus Gleichem auf Produkte fertigt. Sie haben 3 Werke, wobei sie sich splitten in Handel, Brenn-und Sägebetrieb und Komponentenfertigung. In letzterer bin ich untergebracht.
Meine Aufgabe ist dort, eine Wertstromanalyse über ihr Produktspektrum zu machen. Sie besitzen im Groben Laserschneidmaschinen, Kantmaschinen und Schweißanlagen, um ihre Produkte zu fertigen.

Jedoch haben sie eine riesige Produktvielfalt und haben keine "richtige" Produktionssteuerung. Sie besitzen das alte BAAN zur Auftragsabwicklung, und TruTops der Frima Trumpf zur Fertigungssteuerung der Lasermaschinen (dort beginnt meist der 1. Produktionsschritt). Die beiden Programme harmonieren leider nicht besonders gut, und es kommt oft zu Abstimmungsproblemem zwischen Auftragsabwicklung und Fertigung.

Meine Frage nun lautet: Macht hier eine Wertstromanalyse überhaupt Sinn? Die Aufträge werden je nach Dringlichkeit "dazwischengeschoben" und auch aus den Blechen (Rohmaterial) werden nicht nur die gerade erforderlichen Teile, sondern auch andere Teile "ausgeschnitten", um den PLatz voll auszunutzen und somit den "Abfall" so gering wie möglich zu halten.

Leider war es mir schon deshalb nicht gut möglich, die Bearbeitungszeit für ein bestimmtes Produkt herauszufinden, da ja die Maschine durch die zusätzlichen Teile länger lief.

Den Gedanken des Lean Management habe ich durch Bücher theroetisch verstanden, jedoch gestaltet es sich für mich sehr schwer es in der Praxis umzusetzen, da ich frisch von der Hochschule komme, noch keine große Praxiserfahrung besitze, und im Betrieb gar keiner eine Ahnnung von Wertstromdesign hat, es ist nur die Vorgabe des Großkunden eine umzusetzen.

Kann mir jemand irgendwelche Tipps geben?

Danke im Voraus.

Ingenieur83 schrieb:

Hallo Timo,
herzlich Willkommen im Forum und ja, es macht Sinn Die von dir anvisierte Wertstromanalyse ist als Methode zur Reduzierung von Verschwendung sowie nicht wertschöpfenden Tätigkeiten im Unternehmen anzuwenden. Dieses Thema macht eine gewisse Unternehmenskultur erforderlich und damit liegst du bei uns exakt richtig!

Denkbar wäre die Identifikation von:

• Überproduktion
• Hohe Lagerbestände
• unnötige Prozessschritte
• überflüssige Transportstrecken
• sowie die generelle Verschwendung (durch Fehler etc.)

Zur Darstellung bietet die Firma binner IMS GmbH eine softwaretechnische Lösung: binner IMS.



Beste Grüße und viel Erfolg
Rudi

Servus Timo und Hallo hier im Forum!

Zum Thema:
Weshalb willst Du mit der Wertstromanalyse an eine weitgehende Einzelfertigung gehen?
So wie ich Deinen Vortrag lese übersteigen die Auftragslose noch nicht einmal eine Tafel. Somit ist hier nichts mit ständig gleichen Abläufen.

Mach einfach mal nen IST Stand, bastel Dir eine Chart dann einen Ablauf und berücksichtige die Flexibilität offensiv im Ablauf. Dann ist, meiner Meinung nach, auch der "Großkunde" zufrieden.

Grüßle
Peter

Hmm also es ist die Vorgabe des Großkunden eine Wertstromanalyse zu machen, daran lässt sich nix rütteln.

Ne Einzelfertigung ist das nicht, sie machen beipsielsweise auch im Jahr 15.000 Teile eines bestimmten Produktes....
Es ist halt so, dass das Sortiment für den Großkunden ca 1800 Artikel umfasst... Daher werden auch Produkte gefertigt, die nur beipsielsweise 200 mal im Jahr benötigt werden....
Zudem kommen dann immer wieder Aufträge für Drittkunden...

Das Problem besteht halt auch darin, dass es keine wirklich durchdachte Planung gibt, es wird immer wieder dazwischen geschoben etc...

ich wollte jetzt beispielsweise einen Wertstrom für ein bestimmtes Produkt beispielhaft erstellen, weclhes im Jahr ca 600 mal ausgeliefert wird, und nur 2 Fertigungsabteilungen durchläuft...
Also hab ich die Zeiten mit der Stoppuhr gemessen und alles aufgezeichnet... Die Zwischenlagerzeiten sind jedoch unrealistisch, da es mal wieder "gebrannt" hat und das Teil schnellstmöglich bearbeitet werden musste.

Ablauf war folgender:
-Rohmaterial soll am Dienstag kommen, kam erst Mittwoch, keiner wusste bescheid, bis jetzt keiner warum...
- Mittwoch kam es an, 76 Bleche, 7 kamen zum lasern, der rest wurde eingelagert.
- Pro Blech werden 3 Teile ausgelasert, jedoch um den "Rest" nicht zu Schrott werden zu lassen, werden anderen Teile mitgelasert, um die Platte zu füllen. Dadurch geht die Prozesszeit für ein Blech um 600s hoch.
- Von den also 21 Teilen, werden 8 zum Kanten gebracht und gekantet, der Rest wird eingelagert. Diese 8 gingen dann einen Tag später zum Versand und auf den LKW zum Kunden.

Das Rüsten für Laser hat mit Material beiholen 2065s gedauert, beim Kanten waren es mit Material und Behälter holen 1462s. Ich hätte wenigstens die restlichen 13 Teile gekantet, denn die Zykluszeit beträgt beim Kanten 225s, also hätte man schon fast die restlichen Teile gekantet, als man beim rüsten wieder gebraucht hat..
Aber es geht ja immer nur schnell noch das und dann direkt das usw...

Zur Ermittlung des Kundentakts habe ich dann die Liefermenge von 2010 genommen und wollte sie durch die Anzahl Arbeitstage teilen... Jedoch haben sie nur Schichtpläne aus denen deutlich wurde, dass immer wieder sehr unregelmäßig gearbeitet wurde... Einmal 1 Schicht, die andere Woche 3 Schichten, manchmal auch Samstags und Sonntags usw... zusätzlich kann man die Schichten nicht direkt miteinander vergleichen, da die Frühschicht mit 16 Mann gegenüber der Mittagsschicht mit 2 Mann, das 8fache beträgt, aber ein anderes mal waren es dann 4 oder dann mal 6 mittags und nachschicht 2 etc...

Also es ist wirklich nicht leicht für mich bis jetzt....

Servus Timo,
bei maximal 75 Teile pro Tag kann ich das Vorgehen Deines Arbeitgebers verstehen. Hier ist nichts mit "Großserie!". Wenn Du mal so bei 600 bis 3000 Teile pro Tag ankommst, dann kannst mit Wertstromanalyse was reißen, vorher ist das meiner Meinung nach unwirtschaftlich.

Schau, dass Du einen sauberen Arbeitsablauf hinbekommst. Damit meine ich, dass die Abläufe zwischen Auftragseingang, AV, Fertigung und Versand in einem PLP drinstehen, dann mach noch für jedes Teil eine Fehlersammelkarte die definiert ausgewertet wird, um eine ständige Verbesserung zu erreichen und gut ist.

Wenn Du Dich hier verkopfst, beginnt ruck zuck das Ergebnis zu wackeln und das kannst nicht wirklich wollen. Damit meine ich, hab immer und bei jedem Vorschlag und bei jeder Handlung das Ergebnis (in wirklichem Geld) im Kopf und auf deiner Tätigkeitsliste. Sobald Du mehr Geld ausgibst als dass Deine Handlungen bringen vergiss es.

Grüßle
Peter

Hallo Timo,

ich würde als erstes das Ziel der Aufgabe definieren (lassen) - was ist die Erwartung der Geschäftsleitung an Dich bzw. was soll das Ergebnis sein? Das die Wertstromanalyse als Tool super in das LEAN Thema passt steht für mich außer Frage, aber eben nur als "ein" Tool im gesamten Kontext. Aber was soll dabei raus kommen - was erwartet man sich, am Besten in Form einer definierten Kennzahl. Das muss die Geschäftsleitung festlegen.

Danach würde ich versuchen, den Ablauf (in Workshops mit den Beteiligten) erst mal grafisch auf Papier darzustellen - danach gibt es genügend "freie" Tools (Bizagi, yED, Adonis CE) für den Bildschirm. Dann den Prozess zusammen mit der Geschäftsleitung fixieren und auch gleich klarstellen, was eine Unterbrechung des Prozesses durch Einschieben von Sonderaufträgen bedeutet - und zwar in Sinne des LEAN, also die Verschwendung in jeder Hinsicht (Lager, Zeiten, Leerlauf,...) - das wurde auch schon in den vorherigen Antworten angedeutet.

Erst wenn das alles geklärt und abgestimmt ist, dann kann auch einen Wertstromanalyse gemacht werden - das würde ich zuerst von Hand auf "großem Papier" machen - und dann (wenn unbedingt notwendig) - grafisch per EDV-Tool darstellen. Die Daten liegen dann schon in einer Tabellenkalkulation vor und werden von dort aus weiter verarbeitet.

Bei der von Dir geschilderten Komplexität ist aus meiner Sicht zwingend notwendig zu clustern, also Gruppen zu bilden. Was hier der ausschlaggebende Faktor ist, kannst nur Du sagen - sei es der Rohstoff, die Verarbeitungsschritte, Zeiten, Lagerbestände, etc.

Grüße aus dem sonnigen Baden
Michael

Also die Erwartung der Geschäftsführung an das Wertstromdesign kann ich bis jetzt noch nicht einschätzen, da sie die Methode nicht kennen. Sie muss gemacht werden, weil der Großkunde es fordert. Jedoch hat er keine Vorgaben gemacht, ich schätze einfach, sie wollen mal sehen, was "wir" das hinbekommen und werden es anschließend bewerten.
Die Erwartung an mich ist denke ich mal einfach den Betreib sowohl organisatorisch als auch Fertigungstechnisch zu verbessern. Es gibt ausserdem einige Produkte, mit denen durch verschiedene Ursachen kein Geld sondern Verlust eingefahren wird, diese gilt es natürlich auch zu untersuchen und dies zu ändern.

Ich habe indies meinen 1.Wertstrom erstellt, habe mir ein Produkt rausgesucht welches nur 2 Fertigungsschritte erfährt und regelmäßig an dne Kunden geht...
Leider war die Lieferung unter Zeitdruck, so dass die Fertigung an einem Tag erledigt wurde ohne Zwischenlagern, was normalerweise unüblich ist. So ist die Durchlaufzeit nicht realistisch jedoch die Prozess udn Bearbeitungszeiten, sowie der Informationsfluss.
Jetzt geht es darum mal die über 1800 Produkte in Produktfamilien zu fassen, jedoch gestaltet sich das nicht einfach, da ihc die Prdoukte und ihre Fertigungsschritte nciht kenne, da muss mir jemand helfen. OIch habe zwar zur Zeit komplett freien Speilraum bei der Vorgehensweise, jedoch ist es zur Zeit auch eine Oneman Show, und da ich erst von der Hochschule komme, ist dies nicht gerade einfach.

Guten Morgen Timo,

das hört sich nicht gerade "einfach" an. Da würden sich mir auf Anhieb 10 Fragen einfallen, die es vor dem Projekt zu beantworten gilt. Aber das ist in deiner Situation eher nicht zu realisieren.

Trotzdem müsst Ihr euch klar werden, was das Projekt bringen soll - und zwar in harten Fakten - nicht nur: wir werden mit der VSM schneller und besser und billiger.

Wenn der Kunde das fordert, wird auch er eine klare Vorstellung von dem haben, was dabei raus kommt: ein günstigerer Einkaufspreis. Es gibt durchaus Kunden, die beim Lieferanten solche Projekte durchziehen und den finanziellen Vorteil dann in den Einkaufskonditionen festschreiben lassen. Aber auch das hilft Dir im Moment nix.

Erstelle die Produktfamilien und dann wäre es wichtig, den Standardprozess (ggf. mehrfach) zu auditieren - nur verifizierte Ergebnisse halten auch einer Prüfung stand.

Tipp am Rande: suche Dir Produktioner, die dich bei der VSM durch ihren Input und ihre Erfahrung unterstützen können. Als Alleinunterhalter wird das fast nicht zu machen sein. In jedem Fall viel Erfolg - vielleicht berichtest Du ja weiter.

Gruß Michael

Danke Michael für die Tipps

Also die Geschäftsführung hat da bis jetzt so wie ich es verstanden habe, gar keine Erwartungen! Es hieß, ich solle einfach mal machen, und sie wollen mal sehen was dabei raus kommt. Ob das eine Prüfung ist, weiß cih nicht. Icvh weiß nur, dass sie sich noch nie mit dem Thema auseinander gesetzt haben... Ich habe deshalb eine Präsentation gemacht (31 Seiten, in denen alles soweit erklärt ist) und sie mal rundgeschickt und nach Feedback verlangt, jedoch ausser ein "sieht gut aus" kam nix konstruktives zurück...
Ich hab ejettz zum Glück jemanden in meinem ALter gefunden (macht gerade Meisterschule) der das Thema auch sehr interessant findet und mich unterstützt wenn er zeit hat...

Es ist ein neues Werk für nächstes Jahr geplant und ich solle mal das Maschinenlayout nach meinen Vorstellungen aufstellen, da ich mal was von U-Linie erwähnt habe, und keiner schonmal was davon gehört hat....
Aber ich muss jetzt wissen welche Produkte die wichtigsten, also umsatzstärksten sind, und welche Fertigungsschritte sie durchlaufen => Ich versuche jetzt erstmal Produktfamilien zu bilden, aber nciht so einfach....picke mir mal die 20 umsatzstärksten Produkte raus und versuche mal rauszufidnne, welche Fertigungsschritte sie benötigen.. aber es ist nicht so einfach, da es öfter zusammenbauten anderer Teile sind, die jeweils auch wieder Fertigungsschritte haben...

Außerdem muss ich mal mit meinem Vorgesetzten reden und ihm mal meinen ersten Wertstrom zeigen und wie es jetzt weiter gehen soll... Hoffentlich kommt der Vorschlag einer VSD-Schulung von mir durch und wird umgesetzt....

So Timo,

jetzt mal bitte nicht den Kopf hängen lassen:

Es gibt für die meisten Deiner 1800 versch. Produkte immer wiederkehrend die selben Bearbeitungsstationen.

Nimm Dir ein paar Highrunner raus und analysiere den Istzustand. Die Stoppuhr ist schonmal ein guter Ansatz. Weiterhin malst Du Dir die Prozesskette mal aus der Vogelpersektive ( ggf. anhand eines Hallenlayouts) auf. Dann gehts Du in die Fertigung und versuchst mal die tats. Laufwege von einem zum nächsten Bearbeitungsschritt aufzuzeichnen. Hierbei auch das Rohteile-, Halbfertig- und Fertigteilelager nicht aussen vor lassen. Das Ganze wird als Spaghettidiagramm bezeichnet. Du solltest die Laufwege auch ungeführ in Metern ausdrücken und für jede Spaghettistrang einen Wert beschreiben. Such Dir einen oder mehrere zuverlässige Kollegen aus, welche für die Laufwege die Laufzeiten abstoppen. Dies kannst Du dann auswerten und hast für die GF schon mal einen groben Wert, wieviele Meter bei welchen Zeiten ein Mitarbeiter für die Herstellung eines bestimmten Produktes benötigt. Auf dieser Basis kannst Du dann noch herausfinden ob der Prozessdurchlauf nach dem Push / oder dem Pull - Prinzip funktioniert ---- und erst dann kannst Du mit dem eigentliche VAVE beginnen.

Gruß
Rainer