Hallo,

hoffe, daß die Statistiker unter euch mir hier helfen können.

Folgendes Thema:

Ich möchte zu erwartenden Schlupf reduzieren und spiele mit hintereinander geschalteten Prüfungen - es geht hier um attributive Merkmale (optische Gesichtspunkte) und es geht um eine manuelle Prüfung.

Hier meine Fragen:

a) Schlupfreduzierung mittels mehrerer 100% Kontrollen

Kann ich einen Schlupf von X% mittels nacheinander getätigten 100% Prüfungen (manuell) (also beispielhaft eine "Inputkontrolle" nach verschiedenen Arbeitsgängen)reduzieren? Betrachtet man das ganz nüchtern, habe ich bei jeder 100% Prüfung einen Schlupf von X% ausgehend von der Komplexität der zu tätigenden Prüfung und dieser Schlupf könnte sich durch jede Prüfung "durchschmuggeln" (also 1. Prüfung 1000 Teile und angenommen 3% Schlupf = möglicherweise 30 Schlechtteile enthalten; 2. Prüfung abermals die durchgereichten 1000 Teile und bei wieder angenommenem 3% Schlupf immer noch die gleichen 30 Schlechtteile usw.)

Ich bin mir im klaren darüber, daß die jeweils hintereinander geschalteten 100% Prüfungen die Wahrscheinlichkeit reduzieren...doch um wieviel? Wie kann man das veranschaulichen?

b) Schlupfreduzierung durch AQL und anschließender 100% Prüfung

Eine andere Möglichkeit die mir durch den Kopf geht ist die Einrichtung einer verschärften Prüfung nach AQL 0,1 - diese Stichprobenprüfung gibt mir die Möglichkeit einen Schlupf von 0,1% mit ca. 90% anzunehmen. Aber...

...wenn ich die Rückweisezahl erreicht habe (in diesem Fall 1) muß ich das ganze Los zu 100% kontrollieren, doch da herrschen wieder Schlupfpotentiale von X%. Die Logik sagt mir aber, daß eine 100% Prüfung nach einer verschärften Stichprobe doch irgendwie eine zusätzliche Sicherheit bedeutet - wie sieht hier die Reduzierung des Schlupfes aus - oder ist es so, daß es gar nichts bringt.

Im Umkehrschleuß bedeutet das aber auch, daß ich mittels der Stichprobe nach AQL 0,1 eine wesentlich bessere Outputqualität gegenüber den nachgelagerten Arbeitsgängen (oder Kunden) zusichern kann, als mit einer 100% visuellen Kontrolle, oder?

Sorry für soviel Fragerei...aber die Schlupfreduzierung liegt mir echt am Herzen

Gruß an alle,

Patrick

Hallo Patrick,

irgendwie versteh ich deine Denkweise nicht.

1. Was verstehst du unter "Schlupf"? Ich kenne Schlupf nur aus der Zahnradprüfung. Ich vermute mal, dass du damit angenommene Teile trotz Überschreitung der Akzeptanzwerte meinst.

2. Wozu mehrere 100%-Prüfungen? Führe ordentliche Vergleichswerte ein, damit sich die Mitarbeiter danach richten können oder gib eine technische Unterstützung mit an die Hand.

3. Die Wahrscheinlichkeit, dass die 30 von 1000 Teilen, die trotz schlechter Qualität akzeptiert werden, wieder vom nächsten Mitarbeiter vollständig akzeptiert werden, ist doch wohl etwas gering (wenn doch dann siehe Punkt 1). Weiterhin ist das eine mathematische Sache - Ziehen einer Stichprobe aus einer Grundgesamtheit ohne Zurücklegen (hypergeometrische Verteilung) --> Wikipedia.

4. Eine 100%-Prüfung ist IMMER besser als eine Stichprobenprüfung. Bei einem AQL (akzeptierte Qualitätsgrenzlage) von 0,1 werden 10% angenommene fehlerhafte Teile als akzeptabel eingestuft. Bei einer 100%-Prüfung wird kein angenommenes fehlerhaftes Teil als akzeptiert eingestuft. Dementsprechend ist die Sicherstellung einer Losqualität durch eine 100%-Kontrolle immer besser als eine Stichprobenprüfung mit akzeptierten AQL.

Gruß
Chris

Hallo Criss,

danke für deine Antwort.

Mit Schlupf meine ich die Zahl X an Teilen die ich möglicherweise nach einer Prüfung innerhalb meiner Charge/Los noch enthalten habe. Bei visuellen Prüfungen sind das zwischen 0,1 und 10% je nach Komplexität.

Die visuelle 100% Prüfung gilt gemeinhin als die unzuverlässigste Prüfung - die Prüfung nach AQL 0,1 mit Prüfniveau III sind auch mitnichten 10% Schlupf, sondern 0,1% Schlupf.

Deutscher Industriestandard ist eine normale Prüfung (Prüfnivau II) nach AQL 1 und das wären 99% gute Teile (Schlupfmöglichkeit von 1%).

Es gäbe da ja auch die Prüfung nach AQL 4,0 - wenn 0,1 einen Schlupf von 10% wären mag ich nicht daran denken was das wäre.

Mir geht es nur darum: Kann ich mit einer vor oder nachgelagerten 100% Prüfung die Schlupfmöglichkeit einer AQL-Prüfung reduzieren, da eine zusätzliche Prüfung, obwohl Schlupfpotential vorhanden ist und zwar höher als bei der AQL, trotz allem eine zusätzliche Teilebetrachtung darstellt, wenn ja, wie kann man das darstellen.

Hallo Patrick,

nach deiner Aussage hat man einen anzunehmenden Anteil an fehlerhaften Produkten von 0,1-10% bei einer 100% Sichtkontrolle (diese Werte sind mir nicht bekannt und können wohl auch nicht allgemein gültig sein, bei 10% Fehlverhalten des Prüfers wäre mMn der Prüfprozess zu hinterfragen).

AQL ist nur ein Stichprobenverfahren. Wenn man AQL 0,1 mit der Wahrscheinlichkeit von 0,1% fehlerhaften Teilen akzeptiert, dann musst du ja die Fehleinschätzung des Prüfers, die bei 100%-Kontrolle auftritt ("Schlupf"), ja auch noch bei Stichproben nach AQL mit berücksichtigen.

Wenn man ausschließlich die Fehleinschätzung des Mitarbeiters betrachtet, dann ist die Wahrscheinlichkeit dass er bei einem Teil eine falsche Schlussfolgerung zieht bei 100%Kontrolle und Stichprobenprüfung gleich groß (zu 99,9% entscheidet er dieses Teil in seiner Hand richtig, zu 0,1% entscheidet er falsch - Beispiel "Schlupf" 0,1%). Da er aber nur Stichproben prüft bei AQL, liegt die Wahrscheinlichkeit, dass fehlerhafte Teile diesen Prüfprozess passieren, höher, denn Risiko Stichprobe (AQL) und Risiko "Schlupf". Das eine betrachtet den Prüfprozess, das andere den Prüfumfang.

Ansonsten kann ich nur die ISO 2859 empfehlen, dort gibt es auch Hinweise auf Doppel- und Mehrfachstichprobenpläne, Risiko von Falschentscheidungen, kumulierten Stichprobenumfängen.

Grüße
Chris

Hallo Patrick,

ich habe mir dazu nochmal gedanken gemacht, speziell auch wegen deiner Frage. Meine vorherigen Darstellungen bleiben davon unberührt, denn es ist entscheidend zwischen Schlupf und Prüfumfang zu unterscheiden.

Ich möchte da mal die Sichtprüfung mit einem Messgerät (z.b. Messschieber) vergleichen. Das ist messtechnisch nicht korrekt, trotzdem würde ich den Schlupf mal mit der Messunsicherheit vergleichen. An den Toleranzgrenzen kann nicht eindeutig sichergestellt werden, dass das Merkmal innerhalb oder außerhalb der Toleranz liegt aufgrund der Messunsicherheit. Das ist beim Schlupf doch vergleichbar. Man hat in diesem Moment eine Grenzsituation am Merkmal, wo der Mitarbeiter entweder zwischen i.o. und n.i.o entscheidet (Einflussfaktorenabhängig: Lichtverhältnis, Aufmerksamkeit, Motivation, etc.).

Die Messunsicherheit ändert sich nicht beim Messprozess mit Messmitteln, indem du 100%-Prüfungen oder Stichprobenprüfungen durchführst. Das ist der Prüfumfang und berücksichtigt das Risiko einer Fehleinschätzung und die Wahrscheinlichkeit des Auftretens eines Fehlers. D.h. AQL/100% haben keine Auswirkungen auf den Schlupf. Nur der Prüfprozess (Mitarbeiter, Umgebung, Objekt, Methode, Messmittel entfällt) hat einen Einfluff auf den Schlupf.

Um also den Schlupf zu reduzieren, musst du den Prüfprozess ändern: bessere Lichtverhältnisse, bessere Kriterien zur Einschätzung i.o oder n.i.o, regelmäßige Schulungen oder Komplettverzicht auf manuelle visuelle Prüfung und stattdessen das Einsetzung von optischen Prüfverfahren.

Natürlich kannst du auch hintereinandergeschaltete Prüfläufe durchführen (Mehrfachprüfung). Auch die sind von der klassischen Definition "Prüfumfang" abgekoppelt. Das Problem bei einer Mehrfachprüfung ist die Umsetzung: Prüft Prüfer 2 nur die guten Teile nochmal oder nur die schlechten Teile oder alle Teile nochmal? Mein Vorschlag: Eindeutig Gut- oder Schlechtteile (eindeutige Prüfkriterien - Bilder etc.!!!)werden vom Prüfer 1 aus dem Prüflos ausgeschleust (im Rahmen einer 100%Prüfung an allen Teilen). Prüfer 2 macht eine 100%-Prüfung an den Teilen, bei dem sich Prüfer 1 nicht sicher war. Dann vergleicht man die Entscheidungen (bei i.o.-i.o. und n.i.o-n.i.o ist die Entscheidung gefallen, wenn i.o.-n.i.o oder n.i.o-i.o. muss eine nochmalige Prüfung erfolgen z.b. durch Prüfer 3). Nach diesem Verfahren verringert sich der Schlupf, aber nicht durch eine Betrachtung mit AQL (aber das hab ich ja nun zu genüge breitgetreten).

Ich hoffe ich konnte dir damit nun helfen.
Grüße
Chris

Hallo Chriss,

danke für deine Ausführungen.

Dein Beispiel mit dem Messschieber ist sehr passend, denn die AQL Prüfung ist tatsächlich nur bei attributiven Prüfungen STATE OF THE ART. Oder anders gesagt...die AQL wird sogar in der Medizintechnik wegen ihrer recht guten Verlässlichkeit der 100% Prüfung vorgezogen.

Es ist eigentlich auch einleuchtend: Wenn mann nur 1000 Mal auf die Schreibmaschine tippt oder wenn man 10000 Mal auf die Schreibmaschine tippt...das ist ein großer Unterschied.

Das Hauptproblem der visuellen Prüfung ist, daß die Fehlerquote mit der Zeit ansteigt...je länger ein Prüfer prüft, desto größer der Fehleranteil. Anfänglich vermutlich 0 und gegen Ende hin (8 Stunden) vielleicht 10%. Die Fehlerquote steigt übrigens progressiv und nicht linear.

Bei der AQL gilt es den 0% Fehlerschlupf zu bewahren und mittels empirischer Erfahrungswerte die bestmögliche ANNAHME zu treffen ("Vertrauensbereich).

Und Hand aufs Herz: Ein Mitarbeiter der nur einige Teile kontrollieren muß macht definitiv weniger Fehler als einer der 8 Stunden stur nicht endenwollende Teile kontrolliert.

Darum geht es bei der AQL. Und deshalb kann ich bei AQL 0,1 die ANNAHME treffen, daß ich einen Fehlerschlupf von 0,1% habe, während ich bei der stur durchgeführten 100% Prüfung immer noch einen Schlupf von ca. 3% habe (progressiv über Zeit betrachtet).

Mir wiederrum ging es um etwas anderes, denn an der AQL will ich trotzdem festhalten. Mir ging es darum, ob jemand weiß, wie man eine ZUSÄTZLICHE Sicherheit in Form einer 100% Prüfung VOR einer AQL-Prüfung darstellen kann.

Klar...die 100% Prüfung (10000 Teile) hat gegenüber der AQL-Prüfung (315 Stück) viel mehr Schlupfpotential - dennoch sagt einem der gesunde Menschenverstand "4 Augen sind besser als 2"...nur...wie kriegt man das dargestellt? Immerhin reduziert eine vorgelagerte 100% Prüfung, egal wieviel Schlupf die beinhalten mag, meinen Ausschuss innerhalb des AQL zu kontrollierenden Loses (Bitte nicht hinterfragen wieso ich 100% vorher habe und AQL nachher oder umgekehrt - das interessiert mich halt )

Gruß,

Pat

Hallo Patrick,

das mit dem erhöhten Schlupf (meine Definition: Fehlentscheidung des Prüfers, folglich erhöhter Durchfluss von fehlerhaften Teilen) bei 100%-Prüfung aufgrund der längeren Tätigkeit ist einleuchtend.

Du hast das Beispiel Medizintechnik genannt. Wenn man dort mit polierten und sehr geringen Rauheitswerten behafteten Produkten arbeitet, kann man es sich nicht leisten, über eine Stichprobenprüfung zu arbeiten. Das Risiko des Patienten ist viel zu groß, eine Schädigung des Implantatsystems herbeizuführen, nur weil man nicht jedes Teil geprüft hat. Deshalb ja meine Aussage: das Risiko des qualitativ schlechten Merkmals ist zu betrachten.

Mein Beispiel: Anteil fehlerhafter Teile 5% (sehr hoch, bei Oberflächen aber nicht ausgeschlossen)
Da nehm ich einen Schlupf von maximal 3% (zu Schichtende) in Kauf, als eine Stichprobe mit 0,1% Schlupf zu haben und der Rest der Grundgesamtheit geht mit 5% Fehleranteil durch. Ich meine also damit, Stichproben einzuführen nur damit man den Schlupf (siehe meine Definition) zu verringern, ist meiner Meinung fehlgeleitet, da die Grundgesamtheit nicht von ihren fehlerhaften Teilen befreit wird (ich betrachte Endkontrolle!)

Um deine Frage anzugehen, probier es mal mit einer grafischen Darstellung (progressiver Anstieg). Unabhängig deines Beispiels hätte ich zwei Varianten, um den Schlupf zu reduzieren (jeweils mit 100%-Prüfung):

1. progressiver Anstieg des Schlupfs durch 100%-Prüfung (grafisch vorzustellen). Erreicht man einen zulässigen Grenzwert (z.B. 0,5%) wird der Graph gekappt und man setzt von neuem an. Das wäre eine Rotation der Mitarbeiter zu einem definierten Zeitpunkt. Durch Versuche könnte man feststellen, dass z.b. nach 2 Stunde dieser Grenzwert erreicht ist, dann kommt es zum Austausch des Mitarbeiters. Vorteil: Du sparst dir die zweite Prüfung, denn jeder Mitarbeiter beginnt mit der maximalen Aufmerksamkeit (theoretisch nach dem progressiven Anstieg)

2. 100%-Prüfung durch Prüfer 1 (progressiver Anstieg des Schlupfs). 2. Prüfer prüft anschließend das Los in umgekehrter Reihenfolge zu 100%, d.h. Teile mit größtem Schlupfanteil werden anschließend von Prüfer 2 mit höchster Aufmerksamkeit erneut geprüft, Teile mit geringerer Aufmerksamkeit von Prüfer 2 wurden von Prüfer 1 dagegen mit höchster Aufmerksamkeit geprüft. Maximale Schlupf befindet sich dann genau in Losmitte.

Mehr kann ich nicht dazu nicht mehr beisteuern. Vielleicht äußern sich ja nochmal andere dazu.
Gruß
Chris

Hallo zusammen,

mein QMB verlangt eine Prüfung nach AQL=0, Annahmezahl 0 Rückwesezahl 1, wie ist dieses darzustellen?

Muss jede Prüfung, ich denke da an visuelle Gut-Schlecht, dokumentiert werden oder reicht eine Freigabe auf der GiBo mit z.B. "Freigegeben von...." als Dokumentation aus?

Guten Tag,

die Vorgabe bedeutet, dass Sie bei einer Stichprobe immer zu "Null" prüfen, d.h. bei einem fehlerhaften Teil erfolgt die Rückweisung.
Jede WE Prüfung ist zu dokumentieren und an jedem Behälter ist der Qualitäts-Status wie "Ware freigegeben" zu vermerken.

Viel Erfolg.



Mit freundlichen Grüßen
Sonntag

Hallo Despe,

Alleine die Vorgabe AQL=0 mit Annahmezahl und Rückweisezahl reicht da erst einmal nicht aus.

Ich vermute mal ihr wollt nach AQL 0,065 prüfen - hier wäre die Prüfebene noch interessant, denn diese definiert zusammen mit der AQL Zahl den Musterumfang (also Anzahl der zu prüfenden Teile)

Die Prüfung muß vom QMB über Prüfanweisung/Prüfplan definiert sein und die Prüfer müssen geschult sein (der QMB schult die Prüfer ausgehend von den Anforderungen des Prüfplans/ der Prüfanweisung).

So...nun sind die Prüfer geschult und die Prüfanweisung ist vorhanden - was nun?

Nun ja...einfach das tun, was auf der Prüfanweisung steht...

Was muß draufstehen: Abgesehen von den Formalitäten, wie freigegebene Stelle, Ersteller etc. muß der Geltungsbereich enthalten sein (damit Du weißt, daß Du etwas du tun hast), es muß die Prüfmethodik enthalten sein (damit du weißt, was Du zu tun hast) , die Prüfmittel müssen enthalten sein (damit du weißt mit was DU prüfen sollst) und es muß definitiv auch die Dokumentation enthalten sein (=Prüfaufzeichnung) inkl. ein Reaktionsplan (ich komm weiter unten darauf zu sprechen)

Die Dokumentation ist so eine Sache - es gibt viele QMBler, die sich auf indirekte Aufzeichnungen verlassen, also die Prüfung ist durchgeführt, wenn Dokument B (z.B. Lieferschein) erstellt wird - damit ist Dokument B (Lieferschein) die Prüfaufzeichnung von der Warenausgangsprüfung.

Meine Meinung dazu: Das ist Murks und sollte auch als Murks behandelt werden, denn der QMBler hat scheinbar mehr Gedanken an "Hintertürchen" verschwendet als an eine gescheite Infrastruktur. Manche mögen es auch "kreative Argumentation" nennen...nun ja...

Zurück zu deiner Fragestellung nach Dokumentation:

Also...erst einmal musst man hier mal strikt trennen zwischen PRODUKTSTATUS und AUFZEICHNUNG.

Die AUFZEICHNUNG ist die "Beweisführung" der erfolgten Prüfung inkl. Ergebnisdarlegung. Das Ergebnis ist auch die Vorgabe, ob gemäss Reaktionsplan etwas unternommen werden muß bzw. was unternommen werden muß. Da mann Beweise auch Jahre später noch brauchen kann, muss die Prüfaufzeichnung schriftlich sein und sie muß auch aufgehoben werden. (berühmte Aufzeichnung ist hier z.B. der EMPB)

Der PRODUKTSTATUS ist das zweifelsfreie Erkennen des "Produktzustandes", damit Verwechslungen ausgeschlossen werden - und zwar kategorisch. Nicht gegebene SATUSDARSTELLUNGEN sind ein absolutes NO-GO.

Auch wenn mancher Auditor es anders sieht - mir ist eine Vorgabe zur Nutzung und die durchgängige Nutzung von gut sichtbaren roten SPERRZETTELN lieber als ein in der letzten Ecke vorhandenen Sperrraum zu dem keiner richtig hingeht weil es a) zu weit weg ist und b) schlecht sichtbar ist.

Aber egal...meine Meinung

Um deiner Frage ein Fazit zu geben: DU brauchst eine Prüfanweisung inkl. Schulung und bei der Trennung der Teile MUSS gut sichtbar zwischen "i.O." und "n.i.O." unterschieden werden können.

Hoffe, daß ich deine Fragestellung beantworten konnte.

CHEERIO!! Und viel Glück! (Braucht man als Qualitäter auch...)