Hallo zusammen,

Der eigentliche Zweck der Kalibrierung eines Prüfmittels ist ja festzustellen, ob das Gerät in der Vergangenheit „richtig“ gemessen haben kann, UND ob es in der Lage ist auch in Zukunft „korrekte“ Messwerte zu erzeugen!
Formal muss also zuerst überprüft werden, ob das Messgerät im eingesetzten Zustand überhaupt richtig gemessen haben kann (Eingangsprüfung). Ggfs. wird dann die Ursache der Abweichung entfernt (entgraten, entkrusten). Danach folgt die Ausgangsprüfung = Kalibrierung.
Beispiel: Das Gerät hat starke Grate an den Kanten oder die Messflächen sind durch dicke Verschmutzung verkrustet. Eigentlich zeigt es bei jeder Messung zu viel an.
Wurde damit die Dicke einer Sicherheitseinrichtung oder Welle bestimmt, ist diese in Wahrheit systematisch ein klein wenig dünner, als konstruiert. Wurde der Sicherheitsfaktor bei den bereits gelieferten Produkten eingehalten, ist jetzt nicht zu viel Spiel im Lager? Resultiert aus dieser Erkenntnis nun ein Maßnahmenplan? (Korrektur, Rückruf …)

Ich möchte aber die These aufstellen, dass ein Teil der Prüfmittel-Anwender, nicht daran interessiert ist auf vergangene Fehler des Messgerätes aufmerksam gemacht zu werden. Diese Gruppe erwartet stattdessen, dass das jedes Messgerät VOR der Kalibrierung gereinigt, geglättet und leichtgängig etc. gemacht wird (Damit ist eine Aussage über die Zeit davor nicht mehr möglich).
Erst danach wird eine Kalibrierung möglichst mit konformen Ergebnis erwartet. So kann weitergemacht werden wie gewohnt, ohne das viele bereits „passierte“ Mess-Probleme bearbeitet werden müssen.

Für das Kalibrierlabor entsteht daraus eine Zwickmühle. Soll es sich an den Erwartungen dieser Prüfmittel-Anwender orientieren (reibungslose Pflicht-Kalibrierung = möglichst wenig Probleme)?
Oder soll es sich zum Werkzeug der Prozessverbesserung machen (Wahrheit = finde Fehler auch wenn diese in der Vergangenheit liegen) aber damit vielleicht seine Kunden/Kollegen ärgern? Und schlechte Kritiken führen vielleicht zum Verlust des Auftrages.

Mein Fragen an das Forum:
1) Wie beurteilen die Qualitätsmanager dieses Problem?
2) Wie groß und einflussreich ist die beschriebene Gruppe?
3) Hat jemand Erfahrung mit Auditoren, die sich mit dieser Fragestellung beschäftigt haben?

Eine Möglichkeit wäre es den Kunden bzw. Kollegen, beide genannten Varianten anzubieten.
Das Unternehmen könnte für sich wählen: Wahrheit oder Pflicht !
4) Aber wie würde so eine Vereinbarung dokumentiert?

Ich hoffe auf eine offene und angeregte Diskussion.
Vielleicht übertreibe ich ja auch.
Aber wenn ich den Beitrag „Kampf den Desinteressierten“ lese, könnte meine These auch stimmen.

Grüße von der msbasis2

Hallo,

ein ausgesprochen interessantes und auch aktuelles Thema sprichst du dort an. Eine ähnliche Diskussion kam während unseres letzten Überwachungsaudits auf. Unsere Benannte Stelle (Zertifizierungsstelle im regulierten Medizintechnikbereich) hat uns ebenfalls vor die Frage gestellt, wie wir die Eignung des Messgerätes vor einer Wartung(!) nachweisen wollen. Das heißt also: dein angesprochenes Thema geht über die Kalibrierung (was dich als Dienstleister sicher vorrangig interessiert) hinaus und ist durchaus berechtigt.

Was war mit unseren Messergebnissen vor einer Änderung am Messprozess? Das betrifft Wartungen/Instandsetzungen als auch Korrekturen im Rahmen der Kalibrierung. Wurden korrekte Messungen vollzogen, sind die Teile in Ordnung, müssen Maßnahmen getroffen werden etc?

Es ist eine entscheidende Frage zu stellen: WAS mache ich mit diesem Ergebnis? Ich werde offensichtlich von meinem Dienstleister (Wartungsfirma oder Kalibrierlabor, extern oder in-house umgesetzt) darauf hingewiesen, dass mein Messgerät aktuell nicht in Ordnung ist. Es ist nun einfach eine Korrektur am Messgerät vorzunehmen, eine Kalibrierung durchzuführen und sagen zu können: "Jap, nun kann ich beruhigt weitermessen". Doch wieviele werden sich freiwillig unfreiwillig vor der weiteren Maßnahme streuben: Bewertung der Situation, Einschätzen des Risikos für bereits geprüfte Werkstücke und Einschätzen des Zeitraums von Fehlmessungen (was zur Folge hat, die Menge an Teilen zu benennen, die rückzurufen sind). In der Medizintechnik erwartet man dies schon unter der Prämisse des Patientenschutzes, dass eine solche Bewertung erfolgt. In vielen anderen Branchen wird an diesem Punkt aber abgewägt: Risiko des Produktausfalls/ Reklamationskosten/ Imageschaden zu Rückrufaktion/ Rückrufkosten/ Imageschaden. Da entscheiden viele doch eher für ersteres.

Wenn dem so ist, dann hab ich als Firma zwei mögliche Entscheidungen:

1. Ich lasse den aktuellen Stand vor der Wartung/Kalibrierung nicht feststellen und genüge damit dem aktuellen Stand der Technik (erinnere nur an die VDI 2618 - Sichtkontrolle, Reinigung, Kalibrierung)
2. Ich lasse mir den aktuellen Stand ausgeben und reagiere nicht darauf in Form einer realistischen Risikobetrachtung. Dann bewege ich mich auf sehr dünnem Eis.

Somit scheint die Sensibilisierung für dieses Thema sowohl branchenabhängig als auch Kundenabhängig sein. Wenn dergleichen vom Kunden gefordert wird, dann bleibt nicht viel Spielraum für die Firma.

Nehme ich dagegen das Thema ernst und will meine Produkte bewerten, muss ich den Zeitraum nennen, in denen falsche Messungen vollzogen wurden. Im schlimmsten Fall ist der gesamte Zeitraum bis zur letzten Kalibrierung zu nennen. Deshalb sind regelmäßige Monitorings unumgänglich. Das kann man gern für komplexe, hochgenaue Messgeräte tätigen (Rundheitsmessgerät, Rauheitsmessgerät, Konturgraph, KMG). Doch dann stellt sich dir Frage: Was mache ich mit Lehren, Messschiebern, Bügelmessschrauben, Messuhren? Wie will man das wirtschaftlich umsetzen?

Das Thema ist daher wirklich diskussionswürdig und freue mich auf weitere Meldungen.

Mit besten Gruß
Chris

Hallo Jungs und Mädels,
klar lohnt richtige Kalibrierung - spätestens bab dem ersten Produkthaftungsfall. Wenn dann die Staatsanwaltschaft die Meßprotokolle und Kalibrierungsaufzeichnungen ansieht, ist es schon leicht beruhigend, wenn da alles stimmig ist.
Nicht stimmig:
Wenn die Leute schon ihre Suppe mit dem Meßschieber umrühren, muß man ihnen auch sagen, daß sie ihn hinterher abschlotzen müssen - wegen der Verkrustungen.
Verkrustet, vergratet, verbogen, verbumfeit - WAS um alles in der Welt macht ihr mit Euren Messmitteln??? Sollte dfas Zeug zum Zeitpunkt der Kalibrierung tatsächlich wie beschrieben aussehen, solltet ihr in der theoretischen Betrachtung früher ansetzen: Im Zweifelsfall ist ein Meßmittel ein technisches Gerät, das je nach Verwendung gegebenenfalls Wartung und Instandhaltung bedarf. Wenn die MM also zu Kalibrierung in einem unangemessenen Zustand kommen, wurden sie nicht sachgerecht angewandt (lässt sich recht einfach ermitteln) oder nicht hinreichend gewartet. Wartungsintervall und Kalibrierungsintervall müssen ja nicht zwangsweise deckungsgleich sein.
Und ich denke, die MM ausserhalb der Produktion sehen nicht so schlimm aus - oder täusche ich mich da? Insofern ist die Diskussion eher etwas theoretisch gelagert???
Grüßle
T

Hallo Tommili,

das ist doch garnicht das Thema, worauf msbasis auswollte. Wir sprechen nicht von verkrusteten, falsch angewendeten oder "in einer Suppe rumgerührten" Messgeräten. Jedes Messgerät unterliegt dem natürlichen Verschleiß aufgrund unterschiedlichster Einflussgrößen. Daher benötigen sie eine Justierung im Rahmen einer Wartung. Dies kann innerhalb eines Wartungsintervalls oder eines Kalibrierintervalls erfolgen.

Natürlich ist das eine theoretische Betrachtung. Aber wie ich schon geäußert habe, sind das reale Anforderungen durch Auditoren und Kunden. Da hilft es auch nicht das Thema mit Sprüchen wegzuwischen.

Besten Gruß
Chris

Jein,
In dem Punkt Produkthaftung hat ChrisCross recht.

recht, wenn ich heute nachweise ich habe meine Messmittel nach VDI Richtlinien kalibiriert und den ISO 9001 Anforderungen genügt, dann bin ich Produkthaftungsmäßig wahrscheinlich fein raus.

Aber msbasis2 beschreibt sehr wohl ein Messmittel, das so in unserer Fertigung eigentlich (und da achten ahc ab und an mal die Prüfmittelberauftragten drau!) nicht mehr eingesetzt werden darf. Aber aus diesem Grund muss ein Messmittel nicht nur kalibiert sondern vor seinem Einsatz jedes mal auf verifiziert werden.

Dafür gibt es Einstellmaße und Ringe, deren Abnutzung ist wesentlich geringer und damit das Risiko zwischen 2 Kalibrierungen geringer.

Ansonsten sehe ich das wie ChrisCross, das Risiko und die Bedeutung müssen bewertet werden. Und keine Firma die nicht sowieso pleite machen möchte, zeigt seinem Kunden an: "Du da könnte ein Bauteil etwas zu klein sein!" selbst wenn es nicht um Leib und Leben geht.
Wie sagt man so schön ,das ist einem das emd näher als die Hose.

Und zum Kalibirerlabor, ich sehe die Zwickmühle nicht, wie gesagt, legen die Richtlinien eine Reinigung etc. nahe, vor der Kalibrierung. Es ist nicht die Aufgabe des Labors den geeigneten Umgang mit dem Messmittel zu überwachen!
Zumal du doch auch garnicht weißt wofür es genutzt wird, vielleicht meint es ein Kunde ja einfach zu genau und läßt ein Messmittel kalibrieren, das nur zum Suppe rühren verwendet wird. (Oder wie bei uns zum Messen von warmen Bauteilen).
Da kannst du die Philosophie weiter stricken - das Kalibirerlabor bestätigt die Werte unter Laborbedingungen, und dann wird eine Messschraube (die sich schon durch Handwärme beeinflussen läßt!) in einer Schweißerei für ein
150°C warmes Bauteil verwendet - lohnt sich richtige Kalibrierung??

Gruß

TamTom

Umgang und Handhabung von Prüf - Messmittel

In erster Linie sollte das Personal im Umgang mit Prüf - Messmitteln geschult sein.
Ich habe diesbezüglich Schulungs- Bedarfsermittlungen (Test) für verschiedene Messmittel,
sowohl praktisch als auch in der Theorie, erstellt.
Für die entsprechenden Prüf - Messmittel Schulungsunterlagen zusammen gestellt.
Drei Monate nach der Schulung wurde ein Test sowohl praktisch als auch in der Theorie durchgeführt.
Nur so kann der richtige Umgang mit Prüf - Messmittel im Unternehmen gewährleistet werde.

Ich habe Tests in kleinen und großen Unternehmen durchgeführt, mit sehr erschreckenden Ergebnissen.
In allen Unternehmen wurde festgestellt, daß 55 - 78 % des Personals nicht richtig messen kann und
45 - 81 % des Personals nicht richtig mit den Prüf - Messmitteln umgehen kann.

Lohnt richtige Kalibrierung?

In unserem Kalibrierlabor werden die Prüf - Messmittel nur an den Messflächen gereinigt.
Beschädigungen und Abweichungen werde in der Kalibrierung festgestellt und dem Kunden mitgeteilt.
Nach der Reparatur wird das Prüf - Messmittel erneut kalibriert und das Ergebnis dem Kunden übermittelt.
Das alles ist immer noch nicht ausreichend.
Wir haben ein Vorwahrnsystem entwickelt, wodurch wir unseren Kunden vorinformieren können, bevor ein Messmittel ausserhalb seiner Toleranzgrenze ist.

Nur so kann eine Messung abgesichert werden.

Hallo MessMander,

mich würde dieses Vorwarnsystem mal interessieren. Um welche Messgeräte geht es da? Bei Handmessmitteln seh ich große Schwierigkeiten (s.o. "Wirtschaftlichkeit) innerhalb des Kalibrierintervalls das Prüfmittel mit seinen Grenzwerten zu vergleichen.

Besten Gruß
Chris

Hallo,

das Thema hat mich weiter beschäftigt daher noch eine weiterer Kommentar.

Die industriellen Anwender verlassen sich ja darauf, dass ein nach ISO 17025 akkreditiertes Labor sich auch immer an die darin enthaltenen Vorschriften hält (gilt auch für interne Labore, die sich ja auch an die darin beschriebenen Regeln halten müssen).

Ich zitiere die EN ISO 17025:2005, Abschnitt 5.10.4.3 " Wenn ein zu kalibrierendes Instrument justiert oder repariert wurde, müssen die Kalibrierergebnisse, falls verfügbar, vor der Justage oder Reparatur angegeben werden."

Das ist doch relativ eindeutig.
Wenn etwas den Messwert verändern könnte, muss auch einmal vorher gemessen werden.
Die Praxis erst mal alles glatt zu schleifen und dann erst zu messen, steht dazu im Widerspruch.

Falls verfügbar deckt nicht ein "das war mir zu aufwändig" ab, sondern meint Geräte die vorher nicht funktionierten (dann wurde damit ja auch nichts gemessen).

Die Frage bleibt: Halten sich den alle an die Norm?
Kann man einfach sagen "ach das gilt für mich nicht"

Ich hoffe auf spannende Diskussionen
Grüße von msbasis2

Hallo,

ich kann nur sagen, das eben genau das Fehlen der Angabe: "kalibriert, wie vorgefunden", im Nuklear-Audit zu einer Abweichung geführt hat. Da eben hier bei einer Justage, eine Risikoanalyse über alle produzierten Teile erfolgen muss.

Aber genau das ist das Problem, ich denke hier passen sich Labore eben dem Kundenwunsch an. Nicht das das richtig ist. Aber mir hat letzt einer unserer Kalibrierer ganz klar gesagt, er ist auch schon aus einer Firma rausgeflogen weil er den Zustand eines Ofen als inakzeptable deklariert hat.

Und in der Praxis ist das doch extrem schwierig, wie verfolge ich bei jeder Bügelmessschraube (wir haben bestimmt 100 im Haus), die gemessenen Teile, wenn jemand eine Justage durchführt? Und Bügelmessschrauben lassen sich halt so schön justieren!!

Den unserer Auditor hat nicht mal die 17025 angezogen sondern die ISO 9001 herangezogen :"..muss die Organisation die Gültigeit früherer Messergebnisse bewerten und aufzeichnen, wenn festgestellt wird, dass das Messmittel die Anforderungen nicht erfüllt."

Was wiederum klar macht, warum Kunden bei ihren Laboren auf die Mitteilung der Ergebnisse vor Justage bestehen müssten, da sie sonst auch nicht konform sind.

Gruß

TamTom